Het in 1998 in Haarlem opgestarte NPSP (Natural Powered Speed Products) richtte zich oorspronkelijk op de toepassing van natuurvezels voor het lichter en sterker maken van constructies die aan zware, mechanische belastingen worden blootgesteld, zoals sportzeilboten. Mede-eigenaar en directielid Willem Böttger legt uit dat de in eigen huis ontwikkelde technologie van verduurzaming door vezelversterking in kunststof inmiddels rijp is voor brede en procesmatige toepassing. ‘Natuurcomposieten hebben de toekomst omdat ze licht en sterk zijn, langer meegaan, duurzaam worden geproduceerd en minder afval opleveren. Ze vragen minder energie en minder chemicaliën in de productie en als ze aan het eind van hun gebruiksfase zijn, vormen ze als biomassa de brandstof voor opwekking van groene stroom. Een polyester windmolenblad bijvoorbeeld mag je in de EU niet eens storten als afval. Een Nabasco-blad heeft na vijftien jaar opwekking van windenergie nog belangrijke energetische waarde voor in de verbrandingsoven van Essent.’
Stoel of scooter
De duurzame, vezelversterkte kunststoffen die NPSP nu produceert, leveren halffabricaten op voor toepassing met name in de bouw, design, mobiliteit en industrie. Willem Böttger: ‘Voor onderzoek en ontwikkeling hebben we unieke kennis in eigen huis en we werken samen met externe ingenieurs, designers en onderzoekers. We proberen zoveel mogelijk waarde toe te voegen aan de natuurlijke vezels en harsen die wij betrekken uit de markt. Ook onze opdrachtgevers zijn be-langrijke partners in de ontwikkeling van nieuwe concepten en producten. De meesten komen met een technische vraag bij ons, bijvoorbeeld over sterkte, gewicht, stijfheid, bestendigheid, milieubelasting of produceerbaarheid. Daar rolt dan uiteindelijk niet zelden een duurzaam serieproduct uit, dat dan vaak onderdeel is van een geheel, bijvoorbeeld van een stoel of een scooter.
CO2-footprint
In het proces van grondstof tot halffabrikaat richt de focus van NPSP zich op het natuurcomposiet. ‘Essentieel is de keuze van natuurlijke vezels, zoals vlas, hennep, jute of sisal, als alternatief voor de inmiddels klassieke glasvezel. Vlas en hennep hebben de beste mechanische eigenschappen en ze worden hier in de buurt verbouwd, wat vanuit transportoogpunt gunstig is voor de CO2-footprint. Door ze bijvoorbeeld in te bedden in heldere hars ontstaat een warm natuurlijk voorkomen met fraaie designmogelijkheden. De vezelversterking in onze composieten gaat samen met onder meer kops balsahout, biohars, epoxy, polyester, vinylester en PUR. Zelf doen we veel onderzoek en ontwikke-ling met name in biobased hars. Deze wordt gemaakt van restproducten uit de Nederlandse suikerindustrie en natuurlijke oliën of melkzuren. In de buitenmal spuiten we eerst een gelcoat die met natuurlijk pigment op de gewenste kleur is gebracht van het te produceren composiet. Dan brengen we handmatig de gekozen vezel aan, in combinatie met gewenst kernmateriaal en inserts (verbinding) van hout, kunststof of staal. Omdat we onze composieten onder lage druk en temperatuur vervaardigen, kunnen we in deze laag ook elektronica verwerken, zoals LED’s. Dan gaat de binnenmal erin, trekken we het dubbelzijdige systeem vacuüm en injecteren we de gekozen hars, polyester, vinylester of epoxy. Na de uitharding halen we het product uit de mal en dan volgt de gewenste nabewerking, bijvoorbeeld met het aanbrengen van zeefdruk.’
Isolatieconcept
Omdat NPSP voortrekker in de markt wil zijn, is innovatie een eerste drijfveer. Met name de transportsector vraagt volgens Böttger nog veel technologische vooruitgang om de milieubelasting terug te dringen. ‘We hebben nieuwe, lichte neuzen ontwikkeld voor de intercitytreinen van NS. En we zijn hard op weg naar een auto van de toekomst met een carrosserie van vezelversterkte kunststof. Een heel andere innovatie is een nieuw composiet van materialen uit gerecyclede auto’s en biohars. Dit heeft een oersterk materiaal opgeleverd dat milieuvriendelijk kan worden gegoten en bedrukt. We noemen het Blueroots en je kunt er bijvoorbeeld duurzame straatnaambordjes en straatmeubilair van maken. Onze meest recente innovatie betreft de bouwsector. Hiervoor hebben we een nieuw isolatieconcept uitgedacht van vrij te vormen prefab sandwichpanelen, die als een soort schil om de woning heen komen. Het zijn grote, lichte en sterke panelen met een hoge isolatiewaarde en veel architectonische mogelijkheden in vorm en kleur. Bij het aanbrengen ervan hoeven de bewoners niet eens het huis uit.’
