De industrie worstelt al jaren met deze paradox: textiel is overal – in kleding, auto’s, ziekenhuizen, bouw- en landbouwtoepassingen – maar het merendeel van de vezels is nog steeds gebaseerd op fossiele grondstoffen. “We zitten vast in een systeem dat goedkoop lijkt, maar op lange termijn onhoudbaar is”, zei Lutz Walter, directeur van The European Technology Platform for the Future of Textiles and Clothing (Textile ETP) en een van de sprekers op het webinar. “De CO₂-uitstoot, de vervuiling, het afval: we hebben de limiet bereikt.”
Volgens Walter worden wereldwijd jaarlijks ongeveer 125 miljoen ton textielvezels geproduceerd, waarvan het grootste deel gemaakt is van aardolie. “De vraag neemt alleen maar toe, vooral in opkomende economieën. De uitdaging is dus niet alleen groen te worden, maar ook op te schalen.”
Van bos tot blouse
Een van de veelbelovende initiatieven die tijdens het webinar werden gepresenteerd, kwam uit de bossen in Finland. Heli Kuorikoski, CEO van Metsä Spring’s Kuura textielvezel demofabriek, vertelde hoe haar team werkt aan een textielvezel die volledig is gemaakt van papierpulp: de Kuura-vezel. “We gebruiken vezels uit duurzaam beheerde bossen en zetten die om in een hoogwaardige textielgrondstof”, legde ze uit. “Het proces is geïntegreerd in een bestaande bioproductenfabriek, waardoor we maximaal gebruik kunnen maken van energie- en afvalstromen.”
De fabriek draait niet alleen op eigen stroom, maar produceert ook een overschot aan groene elektriciteit. “We wekken 2,4 keer meer elektriciteit op dan we zelf nodig hebben”, zei Kuorikoski trots. De Kuura-vezel is niet alleen duurzaam, maar ook functioneel: hij is biologisch afbreekbaar, bevat geen microplastics en heeft een lagere CO₂-voetafdruk dan katoen of viscose. “Onze partners hebben hem getest in kleding, werkuniformen en matrassen, en de reacties waren positief.”
Circulaire chemie
Ida Alnemo van het Zweedse TreeToTextile presenteerde een andere innovatieve benadering. Het bedrijf, eigendom van de H&M Group, Inter IKEA Group, Stora Enso, Lenzing Group en LSCS Invest, ontwikkelde een betaalbare cellulosevezel op basis van een circulair chemisch proces. “We gebruiken een alkalisch proces waarbij chemicaliën keer op keer worden hergebruikt”, legde Alnemo uit. “Dit vermindert niet alleen afval, maar verlaagt ook het energieverbruik.”
Volgens Alnemo is de vezel ook zuiniger met kleurstoffen. “We bereiken dezelfde kleurintensiteit als Lyocell (een semi-synthetische vezel gemaakt van cellulose uit onder andere eucalyptus- en beukenbomen), maar met 25 procent minder kleurstof. Dat is belangrijk in een sector die worstelt met waterverbruik en chemische vervuiling.”
De zoektocht naar alternatieve grondstoffen staat hoog op de agenda van TreeToTextile. “We kijken naar textiel- en landbouwafval als bron van pulp”, zei Alnemo. “Ons doel is om op de lange termijn volledig circulair te worden, maar voor nu is het belangrijk om een stabiele, betrouwbare inputstroom te hebben.”
Uitdagingen
Hoewel er duidelijk sprake is van technologische vooruitgang, zijn er nog steeds aanzienlijke beren op de weg. Walter waarschuwde dat innoveren in de textielsector zelden snel gebeurt. “Nieuwe vezels moeten concurreren op prijs, prestaties en duurzaamheid. Dat is een lastige combinatie. Fabrikanten zijn terughoudend om over te stappen zonder zekerheid over volumes en leveringsbetrouwbaarheid.”
Alnemo benadrukte dat. “Je hebt pilots nodig, maar ook klanten die bereid zijn te leren. We moeten bewijzen dat de technologie werkt, en dat vereist vertrouwen van alle partijen in de keten.”
Kuorikoski wees ook op de noodzaak van een langetermijnvisie. “Onze vezel is geen vervanging van fossiele vezels, maar een aanvulling. We concurreren niet met katoen of viscose; we bieden een extra optie in een duurzamer palet.”
Europa in de voorhoede
Toch is er ook hoop. Binnen Europa groeit het momentum voor systeemverandering. Initiatieven zoals ECOSYSTEX – een netwerk van onderzoeksprojecten en experts op het gebied van duurzame textielinnovatie – brengen kennis en praktijk samen. “Er is geen gebrek aan ideeën, maar wel aan integratie”, zei Walter. “Daarom is samenwerking cruciaal. Geen enkel bedrijf of land kan dit alleen.”
Volgens de sprekers is er een duidelijke rol weggelegd voor het Europees beleid. “We hebben regelgeving nodig die duurzame keuzes ondersteunt, in plaats van fossiele opties indirect te subsidiëren via lagere prijzen of importvoordelen”, zei Alnemo. Kuorikoski voegde toe: “Wat we nu nodig hebben, is een ‘level playing field.’ En investeringen die ons helpen sneller op te schalen.”
Van ambitie naar leiderschap
De rode draad is duidelijk: de technologie is er – nu is het zaak om schaal, samenwerking en marktacceptatie te bereiken. De sector kan het niet alleen. Overheden, investeerders en afnemers moeten actief bijdragen aan de transitie.
“De toekomst van textiel ligt niet in fast fashion of lage prijzen”, concludeerde Walter. “Die ligt in kwaliteit, transparantie en duurzaamheid. En dat begint bij de vezel.” Of, zoals Kuorikoski het verwoordde: “We hebben alles in huis om Europa een wereldleider te maken in duurzaam textiel. Maar we moeten er nu aan werken. Vezel voor vezel.”
Europese innovatie in actie
Onderzoekers en ondernemers in Europa werken al jaren aan duurzame alternatieven voor op fossiele gebaseerde textielvezels. Dankzij financiering van de Circular Bio-based Economy Joint Undertaking (CBE JU) en zijn voorloper BBI JU konden projecten als Glaukos en Kuura pionieren met nieuwe materialen, technologieën en waardeketens. Zo werd duidelijk hoe waardevol deze steun is – en hoe concreet de resultaten nu zijn.
‘We willen de oceaan beschermen met een nieuw soort polymeer’
“Glaukos is vernoemd naar een Griekse zeegod die de oceaan beschermde”, zegt Zsófia Kádár, projectleider van het inmiddels afgeronde EU-project. “En dat is precies wat we wilden doen: een alternatief polymeer ontwikkelen dat helpt voorkomen dat microplastics in zee terechtkomen.”
Het Glaukos-project begon in 2020 met de ambitie om een volledig biobased polymeer te ontwikkelen voor zowel kleding als visserijtoepassingen. Geen kopie van bestaande fossiele polymeren, maar een nieuw materiaal met het extra voordeel van biologische afbreekbaarheid. “Maar we wilden geen excuus creëren voor vervuiling”, benadrukt Kádár. “Een visnet dat biologisch afbreekbaar is, moet nog steeds worden teruggewonnen. Biodegradatie is een vangnet voor als dat niet lukt, geen vrijbrief om het achter te laten in de oceaan.”
De ontwikkeling van het nieuwe polymeer begon met afvalstromen uit de suiker- en biodieselindustrie. “Fermentatie van pulpafval werkte niet vanwege het gebruik van toxische stoffen. Uiteindelijk konden we glycerol en monosachariden succesvol fermenteren.” Na laboratoriumtests werd het proces opgeschaald tot 2.000 liter in de Gentse Bio Base Europe Pilot Plant. Er werden twee prototypen gecreëerd: een kledingcomponent en een visnetstructuur. “Die hadden allebei totaal verschillende eigenschappen. Maar we konden aantonen dat de materialen geschikt zijn voor productie.”
Naast materiaalontwikkeling werkte Glaukos ook aan nieuwe methoden voor het testen van biologische afbreekbaarheid en ecotoxiciteit, en aan enzymen voor biorecycling. Universiteiten, bedrijven en beleidsmakers kwamen samen in meer dan tien workshops over deze materie. “Die interactie was van onschatbare waarde”, zegt Kádár. “Het gaf richting aan het onderzoek en maakte duidelijk waar de barrières liggen.”
Of Glaukos een commercieel vervolg krijgt, is nog onzeker. “We verkennen nieuwe samenwerkingen met ondernemers. Maar zonder financiering van CBE JU zou dit project nooit mogelijk zijn geweest.”
‘Textielvezels van hout, zonder de nadelen van viscose’
Diep in de Finse bossen bouwt Metsä Group aan een nieuwe generatie textielvezels. “Onze coöperatie bestaat uit 95.000 boseigenaren”, zegt Niklas von Weymarn, CEO van Metsä Spring. “We gebruiken hun hout voor papier en tissues. Nu willen we er ook duurzame textielvezels van maken.”
Viscose is een bekende vezel op houtbasis, maar staat onder druk vanwege het gebruik van giftige chemicaliën. Daarom ontwikkelde Metsä een alternatief: Kuura. “Het lijkt op katoen, maar is gemaakt van een speciaal type houtpulp. En het is te verwerken in bestaande spinnerijen.”
De Kuura-technologie werd voor het eerst getest in de projecten “GRETE” en “BIOMOTIVE” en wordt nu opgeschaald in een demonstratiefabriek. “We bevinden ons momenteel in de validatiefase”, zegt Von Weymarn. “De technologie werkt. De vraag is: is het ook economisch levensvatbaar?”
Metsä werkt nauw samen met het Japanse bedrijf ITOCHU, dat Kuura-vezels verwerkt tot kleding en deze test met eindklanten. “Dit leert ons hoe de keten werkt, wat klanten belangrijk vinden en welke prijs realistisch is.”
Kuura richt zich op twee markten: kleding en non-wovens (zoals medische mondkapjes). “We zien ook nichetoepassingen in bijvoorbeeld autostoelen of gordijnen.” De stap naar een commerciële fabriek is groot, maar volgens Von Weymarn niet onrealistisch. “We hebben bewezen dat het technisch mogelijk is. De volgende stap hangt af van de marktvraag en het beschikbare kapitaal.”
Net als Kádar benadrukt Von Weymarn het belang van Europese steun. “De technische basis is er. Wat volgt is industriële opschaling – en dat vereist visie, moed en ondersteuning. Zonder CBE JU hadden we nooit zo ver kunnen komen. Het vermindert het risico en versnelt innovatie.”
Beide projecten tonen aan wat Europees innovatiebeleid kan opleveren: nieuwe materialen, circulaire processen, industriële pilots en maatschappelijke betrokkenheid. Wat begon met fundamenteel onderzoek, resulteert nu in concrete oplossingen voor een fossielvrije toekomst voor textiel.
Dit artikel kwam tot stand in samenwerking met het Bio-based Industries Consortium (BIC).
Beeld bovenaan: Tatyana-Mi/Shutterstock
