Flessen met olie, lege margarinekuipjes, kaasverpakkingen, bakken afgewerkt frituurvet: wat kun je ermee? Tot nu toe bitter weinig. Elk jaar verdwijnt in Nederland zo’n 5000 ton van deze vette kunststofverpakking in de verbrandingsoven. “In Nederland wordt hier tenminste nog energie uit opgewekt”, vertelt Eline Stiphout. “In andere landen komt het op de stort terecht en in Marokko zijn zelfs ‘woestijnen’ vol plastic dat niet vergaat. Stiphout kan het weten als dochter van een vermaarde kunststofexpert en adviseur van het ministerie. De liefde voor plastic zit dan ook in de genen. Dus toen ze vier jaar geleden na haar studie Strategic Management in Tilburg met kunststoffen wilde werken, was dit geen complete verrassing.
Recycling
Bij gebrek aan eigen machines, begon ze in de plastichandel. Na twee jaar kon ze op het voormalige stortterrein van Attero in Montfort een loods huren met een uitgebreide milieuvergunning voor kunststofopslag. Daarna heeft ze de installatie voor de recycling van plastic opgebouwd: een complete machinelijn voor sorteren, malen, wassen, scheiden, drogen en verpakken. Na anderhalf jaar draait de recyclingfabriek Stiphout Plastics boven verwachting. “Ik ontdekte dat er een grote afvalstroom van plastics is dat je niet kunt verwerken: vet plastic. Voor zover dit plastic wordt schoongemaakt, gebeurt dit met chemicaliën en stoom. Duur en niet bepaald duurzaam. Er zijn dan ook heel weinig afvalverwerkers die hier moeite in willen steken.” Volgens schattingen van Stiphout gaat het in Nederland alleen al om 5000 ton van dit vette kunststofmateriaal, 5 miljoen kilo. Op de totale plastic afvalberg mag dit maar een paar procent zijn, het zijn toch 500 tot 1000 vrachtwagens vol, elk jaar opnieuw. En dat is alleen nog maar Nederland.
Schoonmaakmiddel
Dus toog Stiphout naar de TU Eindhoven met de vraag of dit plastic niet op een natuurlijke en betaalbare manier schoongemaakt kon worden. Aangezien het een kortlopend onderzoek zou werd dit doorgeschoven naar PTG/e, een spin-off polymeeronderzoek. Ook hier bleef de vraag een tijdje liggen. Totdat chemicus Jan Kolijn zich op ‘een vrijdagmiddag’ in de vraag verdiepte om er niet meer van los te komen. “Uit de miljoenen stoffen uit de natuur, hebben wellicht tweehonderd stoffen de kracht om kunststof te ontvetten”, schetst Kolijn zijn zoektocht. “Honderd vallen er meteen af omdat ze te duur zijn en met de andere honderd ga je aan de slag. Totdat er één technisch en economisch het beste schoonmaakmiddel blijkt.” Met deze eerste generatie plantaardig schoonmaakmiddel was de basis gelegd voor TUSTI – een acroniem voor Technische Universiteit en Stiphout plastics. Dat was een jaar geleden. Nu staat het bedrijf aan de vooravond van de industrialisatie van het schoonmaakproces.
Scheiden
Veel wil Kolijn niet kwijt over de samenstelling van het schoonmaakmiddel want dat is het fundament onder hun bedrijf. Vette plastic stukken gaan in een wastrommel. Opgelost in koud water hecht het plantaardige schoonmaakmiddel zich aan het vet. Het ingekapselde vet drijft op het water en kan dus eenvoudig worden afgeroomd. “We wilden dat dit product niet een nieuw afvalproduct zou worden, want dan schiet je je doel voorbij’, aldus Kolijn. “Daarom moesten we het vet weer van het schoonmaakmiddel scheiden om het schoonmaakmiddel opnieuw te kunnen gebruiken. Dat is wel weer een extra stap, die het proces duurder maakt. Daarom hebben we een tweede generatie schoonmaakmiddel ontwikkeld.” Dit middel levert samen met het vet wel een interessant product op, bijvoorbeeld voor de productie van zeep, van emulsies of als biobrandstof. “We zijn dus zelf niet helemaal circulair”, vult Stiphout aan. “We laten het aan de afnemer over om dit product op te werken en de keten verder te sluiten. Onze focus ligt op de recycling en het hoogwaardig hergebruik van plastic.”
Lucratief
Bij de verbrandingsoven betalen de inzamelaars van vette verpakkingen 100 euro per ton stortkosten. Hier in Montfort hoeven de leveranciers slechts de transportkosten te betalen. Dat scheelt hen zo’n 600 euro per vrachtwagen. En als ze het zelf brengen, is het zelfs gratis. Voor de inzamelingsbedrijven is dit dus zeer lucratief.
Kolijn controleert overigens wel of de inzamelaars leveren wat ze zeggen te leveren: met het blote oog of door gebruik te maken van de laboratoria in Eindhoven. Dat is de kracht van het bedrijf. “Dat we faciliteiten van PTG/e kunnen gebruiken, toegang hebben tot de kennisinfrastructuur van de TU/e en praktische ervaringen en tips kunnen delen met hightech startups van het TU/e Innovatie Lab, dat weer onderdeel uitmaakt van het landelijke netwerk ChemieLink, geeft ons een unieke positie.”
Financiering
De installatie is voor het grootste deel met eigen kapitaal gefinancierd. Voor de eerste studie is subsidie verstrekt en de Limburgse ontwikkelingsmaatschappij heeft een lening voor de wasunit verstrekt. Waar verdient TUSTI zijn geld mee? Het natuurlijke schoonmaakmiddel is goedkoop en hoeft niet eerst bewerkt te worden. Maar toch. TUSTI denkt vooral te verdienen aan de afzet van schoon plastic voor hoogwaardige toepassingen, net zoals Stiphout Plastics. Dat wordt aangevuld met de verkoop van het gecombineerde vet/schoonmaakmiddel.
Logistiek
De wasunit doet precies wat hij moet doen. Vooral logistiek waren er nog wel wat uitdagingen. Zo bleek de overslagkraan niet goed aan te sluiten op de laadbak. Ook de (lekdichte) koppeling van alle componenten aan elkaar was een opgave. En de hoeveelheid stroom die de machines gebruiken bleek hoger dan gedacht, waardoor er een nieuwe transformator aangeschaft moest worden. “Die logistieke en industriële kennis hadden we onvoldoende in huis,” aldus Kolijn.
Ambities
De twee ondernemers moeten alle zeilen bijzetten om er een lopend proces van te maken. “Het opstart jaar is het zwaarste”, stelt Stiphout. “Als de machines lopen dan gaat het wel.” Met het welslagen van dit project is het niet klaar. De ambitie om dit jaar 2000 ton te halen en om in 3 tot 5 jaar door te groeien naar de maximale capaciteit van 6000 ton per jaar. Want Nederland is slechts een opstap. België en Duitsland liggen om de hoek en met de olijfolierijke Zuid-Europese landen is de markt nog lang niet verzadigd. Bovendien denkt ondernemer Stiphout aan het opzetten een eigen inzamelingspoot en blijft chemicus Kolijn zoeken naar innovaties in het chemische proces.
Het proces
Vrachtwagens komen via het hek het fabrieksterrein op. Buiten liggen stapels plastic afval. Variërend van samengebundeld grof geshredderd plastic van de milieustraat, fijne plastic stukken van een afvalinzamelaar, in zakken verpakt vochtig plastic, kunststof pellets en balen met vleesverpakkingen. Al dat materiaal is bestemd voor Stiphout Plastics. Daarnaast staan twee knalblauwe containers met dekzeil, gevuld met grove stukken vet plastic, de grondstof voor TUSTI. Deze containers zijn eigendom van TUSTI zelf. Ze zijn voorzien van wielen om ze met een kraanwagen naar de fabriek te kunnen verslepen en ze zijn waterdicht om zodat het vet van de kunststof er niet uit kan lekken tijdens transport en op het terrein van de fabriek. Volle containers worden door een kraan naar de laadbak gereden, waarna ze worden gelost en het plastic via de lopende band naar de schoonmaakinstallaties wordt gebracht en in de trechter wordt gekiept, 1000 kilo per uur. De installatie is een langgerekte, op zijn kant liggende wasmachine met een trommel van 80 cm in doorsnee die in een grotere cilinder langzaam ronddraait. In de trommel zitten schoepen die het plastic opscheppen om het bovenin weer te laten vallen. Na een aantal seconden/minuten verlaat het schone plastic de wastrommel. Daarna wordt het plastic naar de recyclinginstallatie van Stiphout Plastics getransporteerd om daar verder gesorteerd, gemalen, gewassen, gescheiden, gedroogd en verpakt te worden in big bags van 1000 kilo. Het streven is om dit jaar de 1000 kilo per uur volledig geautomatiseerd te laten verlopen.
