Het idee om deze faciliteiten te bundelen en in een gebouw te plaatsen, is eigenlijk een no brainer’, aldus Bart van As, business development manager Biobased bij Brightlands Chemelot Campus. ‘De partijen – de bovengenoemde bedrijven en de exploitant van de MPP (Chemelot Research Facilities, red.) – hoeven minder te investeren omdat zij de kosten voor infrastructuur, de leidingen, afzuiginstallaties et cetera, delen. Als deze partijen ieder zelf hun pilot plant zouden bouwen, zouden de kosten aanzienlijk hoger zijn uitgevallen.’
Binnen de MPP zal het InSciTe-programma (zie ook Agro & Chemie nummer 4, 2015) twee derde van de capaciteit innemen. Het resterende deel is beschikbaar voor bedrijven die de stap willen maken van proof of principle naar pilotproductie en/of die voldoende product willen genereren waarmee verdere tests kunnen worden uitgevoerd.
Klassieke chemie
De MPP richt zich op de opschaling van biobased chemicaliën, maar is wel gericht op de klassieke chemie, benadrukt Van As. ‘We hebben met de MPP een unieke propositie. De pilot plants in Gent en Delft zijn meer gericht op pretreatment en fermentatie. Wij houden ons niet bezig met vezels, maar met katalytisch-chemische en thermochemische omzettingen. Het gaat daarbij om volumes die variëren van 50 tot 500 kilogram per dag.’
In de 500 m2 van de MPP staan vier zogenaamde skids, installaties die in zijn geheel kunnen worden verplaatst naar een andere locatie. Bedrijven kunnen deze skids voor bepaalde tijdsblokken reserveren. ‘Meestal zijn dit periodes van minimaal twee en maximaal zes weken, maar we zijn hier heel flexibel in’, aldus Van As.
De vier skids zijn ingericht op bepaalde processen. Zo heeft Flowid een opgeschaalde versie van zijn spinning disc reactor, omgedoopt in Spinpro, in de MPP staan. Het bedrijf gebruikt de opstelling voor eigen R&D, maar stelt deze ook beschikbaar aan derden. Ook participeert Flowid in het InSciTe-programma.
Hogere doorzet
Jeoffrey van den Berg, directeur van Flowid, verwacht veel van de opgeschaalde Spinpro-reactor. ‘We kunnen hiermee een aanzienlijk hogere doorzet – circa 1 liter per seconde – realiseren dan met haar voorganger. Zo kunnen we in korte tijd voldoende output genereren, waar andere bedrijven weer mee kunnen testen.’
Op de vraag of Flowid ook samen gaat werken met de andere bedrijven in de pilot plant, antwoordt Van den Berg. ‘Momenteel staat er nog niets op papier, maar ik kan me voorstellen dat onze activiteiten en Technoforce’s kennis van downstream processing op elkaar aan kunnen sluiten.’
Het laatstgenoemde bedrijf produceert fysische scheidingsapparatuur – o.a. destillatie, drogen, kristallisatie – voor verschillende industrieën, zoals de (fijn)chemie, biobased, farma en voeding. De Indiase onderneming had al gedurende 3,5 jaar een pilot plant op Chemelot, maar groeide in de loop der jaren uit haar jasje. In de MPP heeft het personeel weer ruimte om te manoeuvreren. Bovendien heeft het bedrijf splinternieuwe apparatuur aangeschaft.
Breder gamma
Ben Bovendeerd, director Technology & Business bij Technoforce, prijst zichzelf dan ook gelukkig dat hij tijdig heeft ingetekend op een plek in de MPP. ‘We kregen ook de gelegenheid om onze ruimte naar eigen inzicht in te delen. We kunnen ook een breder gamma aan fysische scheidingstechnieken aanbieden. Aan de huidige apparatuur hebben we twee ‘plug flow’ kristallisatoren (op lab- en proeffabriekschaal), een conische stripper en een annulaire centrifugaal-extractor toegevoegd.’
Bovendeerd ziet een belangrijke rol weggelegd voor fysische scheidingstechnieken om bijvoorbeeld biomassastromen zo veel mogelijk op te zuiveren. ‘Biomassa bevat water en allerlei vervuilende componenten die eruit moeten gehaald om een volgende stap mogelijk te maken. Uiteindelijk moet de beoogde component een zuiverheidsgraad van 99+-procent hebben.’
Hoogwaardige nanocellulose
Papierfabrikant Sappi bouwt op Brightlands Chemelot Campus een proeffabriek voor het opschalen van een nieuw, energiebesparend proces voor de productie van hoogwaardige nanocellulose.
R&D-directeur Math Jennekens: ‘We kunnen hiermee het energieverbruik substantieel reduceren. Dat gaan we in de pilot plant onderzoeken. In het lab kan alles, zeg ik altijd, maar als je op gaat schalen, komen CAPEX en OPEX om de hoek kijken. Dan is het maar de vraag of we de beoogde energiebesparing gaan realiseren en of we de proceschemicaliën volledig terug kunnen winnen. Ook niet onbelangrijk: krijgen we voldoende nanocellulose in de gewenste kwaliteit uit de pijplijn en is het droogproces efficiënt? Het pluspunt van Brightlands Chemelot Campus in algemene zin en de gedeelde pilot plant faciliteit in het bijzonder is dat er voldoende experts op gebied van (pilot)processing zijn die ons kunnen ondersteunen. Via geavanceerde analyse-apparatuur, van ons of van derden op het terrein, kunnen we dieper in het proces kijken om zo beter te kunnen troubleshooten.’
