Het basismateriaal is Bioframe, ontwikkeld door het bouw- en infrabedrijf BG&M. Het materiaal is opgebouwd uit jutevezels, PE en fenolhars dat vervolgens via een extrusieproces tot een plaat wordt geperst. In India staat een fabriek die de Bioframe-planken produceert voor de thuismarkt. Ook in Nederland is er een markt voor Bioframe, bijvoorbeeld als vlonder, gevelbekleding of als onderdeel van een fietspad of voet/fietsgangersbrug. Daan van Rooijen, namens Stenden Hogeschool betrokken bij het Interregproject Biobased Fietspad (zie kader). ‘We zien vooral mogelijkheden in toepassingen waarin het lagere gewicht van onze constructie voordelen biedt, zoals in drassige gebieden of bij fiets- of voetgangersbruggen.’
Zware belasting
Het biobased fietspad bestaat grofweg uit drie onderdelen. Allereerst is er bodem van puin en schoon zand. Hierop rusten geëxtrudeerde kokerprofielen op basis van houtvezels (80 procent, red.) en PP, geproduceerd door het Duitse Naftex. Vervolgens worden de Bioframe-profielen op de kokerprofielen gemonteerd. Van Rooijen: ‘Op het testtraject experimenteren we vooral met de toplaag die we in verschillende varianten hebben aangebracht. Twee zijn uitgerust met een folie, twee met een coating en twee zijn opgeruwd (schuurpaper 250, red.). We gaan nu testen hoe deze oppervlakken zich houden onder wisselende weersomstandigheden en de belasting van gebruikers. Dat zijn voornamelijk fietsers en brommers, maar het oppervlak en de constructie als geheel moet ook een strooiwagen van 5 ton aan kunnen.’ Een eerste bevinding is dat de coating al vrij snel loslaat. Dat is alleen het geval als de planken worden geëxtrudeerd, aldus Van Rooijen. ‘In geval van pultrusie is de hechting van de folie op de PE-laag prima.’
Pultrusie
Zoals Van Rooijen aangeeft, wordt ook pultrusie meegenomen als productietechniek. Hoewel deze vorm van produceren nog (relatief) in de kinderschoenen staat voor deze specifieke toepassing, heeft pultrusie wel enkele voordelen ten opzichte van extrusie, aldus Van Rooijen. ‘Krimp is bij extrusie een behoorlijke uitdaging, zeker als deze onderdelen wordt ingezet in de buitenlucht, met wisselende temperaturen. Deze factor is bij pultrusie minder een issue. Hoe ook zij, we hebben platen met een grote oppervlakte – 3 bij 6 meter – gebruikt om het rijcomfort te verbeteren. Gebruik je kleinere afmetingen, dan is de kans op een onregelmatig rij-oppervlak groter.’
De kosten van door pultrusie geproduceerde platen liggen wel hoger. Maar de levensduur stijgt ook, zo stelt Van Rooijen. ‘Je moet de gehele levenscyclus – van productie, montage, onderhoud en end-of-life – meenemen.’
Zachte ondergrond
Wat betreft de end-of-life verschillen de geëxtrudeerde en gepultruseerde materialen. Via de extrusie-route kunnen de platen worden gereycled tot nieuwe platen voor dezelfde toepassing. Pultrusie kan alleen worden gedowncycled tot spaanplaat, maar heeft wel een langere levensduur. Afhankelijk van deze levensduur zouden ‘pultrusieplaten’ juist de meest duurzame route op kunnen leveren. ‘Los van de onderlinge verschillen, beide materialen hebben een significant lagere CO2-footprint dan beton/asfalt’, aldus Van Rooijen. ‘Dan heb je het over vijf procent. Hetzelfde geldt voor de verlichting waarvan de Bioframe-palen aanzienlijk duurzamer zijn dan aluminiumpalen.’ De vergelijking met beton/asfalt ligt voor de hand. Toch hebben de partijen (zie kader) achter het fietspad niet de ambitie om de eerstgenoemde materialen volledig te vervangen. ‘We zien vooral kansen op zachte ondergronden zoals bosgrond of fiets- en voetgangersbruggen. Daar concurreren we juist met hardhout, een materiaal waarvan we het gebruik juist terug willen dringen.’
End-of-life van belang
Milieu, lees de CO2-footprint, is een belangrijke drijfveer, zeker ook gezien de emissiedoelstellingen die voortvloeien uit Parijs. Nu zal een biobased fietspad niet gelijk een forse deuk in een pakje boter slaan op dit gebied. Vandaar dat de economische drijfveer en het gebruikersgemak – voor de weggebruikers en de partijen die onderhoud verzorgen – zwaar wegen. De kosten zijn, zoals eerder aangegeven, niet puur materiaal, productie en montage. Ook onderhoud en end-of-life zijn factoren die mee moeten worden genomen. ‘Uiteindelijk moet het nieuwe concept lichter, efficiënter en onderhoudsvriendelijker worden.’
